Skoda octavia где собирают, Производство ŠKODA в России – где собирают автомобили Шкода | Саранскмоторс АВТО, Саранск
Skoda начала экспорт Octavia из России в Европу неопр. Сейчас там выпускают атмосферные бензиновые двигатели 1. В ряде стран, занимающихся производством автокомплектующих, очень часто используется вторично переработанный металл.
Прошедшие специальное обучение специалисты лаборатории качества, с точки зрения потенциальных покупателей, контролируют уровень качества, уделяют внимание технологии сборки и заключительному результату. Завод в Калуге. Закладка первого камня в фундамент будущего завода в Калуге состоялась в году. Площадку под строительство, расположенную в км к юго-западу от Москвы, выбрали специалисты концерна, предварительно рассмотрев варианты в 11 регионах России. Основными доводами в пользу данного местоположения стало наличие подъездных путей и количество потенциальных сотрудников, которые будут трудиться в цехах завода.
Важное преимущество в пользу Калуги — благоприятный инвестиционный климат. Индустриальный парк «Грабцево», в котором располагается всемирно известный концерн Volkswagen, был создан по инициативе руководства Калужской области. Следующим шагом стало открытие предприятий, сфера которых направлена на производство высококачественных комплектующих для автомобилей. Изготовлением бамперов занимается Magna, детали салона из пластика делает Reydel, за кузовные детали отвечает Gestamp.
К особенностям производства автомобилей относится образование новых предприятий, которым требуются собственные поставщики. Полный цикл сборки включает в себя сварочные работы конструктивных элементов с последующей подготовкой и окраской кузова. Специалисты завода имеют высокую квалификацию и в совершенстве овладели сложным технологическим процессом, который соответствует строгим европейским стандартам качества.
Допуски размеров на монтируемые детали составляют не более 1 мм, а отклонения для резьбовых соединений не должны превышать 0,5 мм. Собственная аккредитованная лаборатория завода на регулярной основе контролирует размер деталей и ширину зазоров между монтируемыми элементами кузова. Для проведения работ используется высокотехнологичное оборудование, которое для устранения погрешностей измерений и исключения вибраций располагается на массивном основании весом 18,0 тонны.
Один раз в смену произвольно отобранный кузов автомобиля подвергается тщательной проверке на предмет соответствия установленным стандартам с помощью лазерной установки всемирно известной немецкой компании Karl Zeiss.
Точные измерения, проводимые с применением уникального оборудования, дают возможность исключить появление брака до начала проведения сварочных и сборочных работ. Вход в лабораторию разрешен только специалистам, имеющим допуск к проведению измерений и контроля. В заводской лаборатории находится алюминиевый макет собираемой модели кубинг , который служит эталоном для примерки элементов автомобиля: деталей кузова, стекол, фонарей, фар.
В любое время специалисты предприятия способны оценить качество детали и соответствие ее стандартным параметрам путем размещения на макете. Перед покраской кузов проходит тщательную обработку для удаления мельчайших загрязнений и пыли.
Для этого используются материалы, которые за счет разности электрических зарядов, притягивают мельчайшие инородные частицы. Технологичный подход позволяет выполнить нанесение нескольких слоев лакокрасочных материалов без посторонних включений и добиться идеальной поверхности окрашенного кузова. Стоимость высокоточного оборудования лаборатории составляет несколько сот тысяч евро. Данная статья расходов требуется для сохранения имиджа автомобильной компании и выпуска линейки моделей, отвечающих требованиям разработчиков.
Кузов автомобилей перед установкой в монтажном цеху проходит многоэтапную подготовку: двойную грунтовку, покраску. Двухцветные автомобили с черной крышей окрашивают два раза.
В завершение кузов проходит обработку герметиком, мастикой, горячим воском. Фирменная технология концерна Volkswagen заключается в использовании воска, что служит летней гарантией от сквозной коррозии. На заводских площадках Volkswagen в странах-партнерах производственные процессы и контроль качества едины. Данный подход служит глобальной системой качества, основанной на строгом соответствии стандартам и многоступенчатого контроля. Проведение краш-тестов необходимо для подтверждения показателей безопасности, установленных для стран Евросоюза.
Принцип действия системы направлен на полное исключение ошибок в производственных процессах. Основные соединения автомобиля, отвечающие за безопасность эксплуатации транспортного средства, включая крепление двигателя и ремней безопасности, выполняются с учетом определенных усилий и крутящего момента. Строгий контроль за данным технологическим процессом возлагается на компьютер, что исключает человеческий фактор. Если болт или гайка будут установлены с чрезмерным или недостаточным усилием, то система не будет считать автомобиль готовым к работе.
Устранять недочеты придется специалистам сборочного цеха непосредственно на месте. В электронном архиве компании сохраняется полная информация о том, кто из сотрудников, когда и с каким усилием выполнил установку того или иного соединения. Данные о проведенной работе сохраняются в компьютере в течение лет и более с момента, как автомобиль сойдет с конвейера.
Окрашенные кузова после контроля качества поступают на сборочный конвейер, в соответствии с заказом дилера. Информация с сопроводительного листа считывается сканером. В ней указаны данные: типоразмер колесных дисков, модель информационно-развлекательной системы, вариант отделки кресла водителя и пассажиров, наличие зонта в отсеке под сиденьем переднего пассажира. После конвейерной сборки автомобиль дважды отправляют в световой туннель для выявления дефектов специальными лампами.
Следующий этап — водный тест в дождевальной камере, исключающий риск попадания влаги в багажный отсек и салон автомобиля под дождем. Затем модель отправляют на роликовый стенд, имитирующий процессы торможения и движения. Компьютерный контроль осуществляют установленными внутри и снаружи датчиков, с которых считываются показатели электронных систем.
Для испытаний в реальных условиях транспортное средство отправляется на улицу, где с немецкой педантичностью созданы ровное европейское дорожное покрытие и ухабы российских дорог. Производство в Нижнем Новгороде. Планомерное развитие российского автомобильного рынка напрямую зависит от состояния российской экономики. Наличие ряда проблем в данной сфере неизбежно приводит к трудностям в плане планирования деятельности автопроизводителей в долговременной перспективе.
Сокращение числа продаж новых автомобилей было связано с кризисом года. Концерн Volkswagen не спешил осуществлять ранее запланированное расширение заводских мощностей в Калуге, поскольку нет определенности в вопросах загруженности действующего предприятия. Однако проблемы для автомобильного рынка России года не оказались фатальными. Для эффективного и планомерного наращивания объемов выпуска были предприняты поиски действенных решений.
Концерн запустил производство полного цикла с привлечением партнера, согласно контактной схеме. Легендарное предприятие входит в число ответственных и проверенных партнеров концерна Volkswagen. В процессе реконструкции старое оборудование было демонтировано и вывезено. Концерн Volkswagen придерживается принципов полного обновления — для открытия нового производства выбирается только инновационное и технологичное оснащение. Для производства сварочных работ установлены сварочные роботы нового поколения, например, Kuka Германия и Fanuc Япония.
Дорогостоящее оборудование окупается безотказной и точной работой при длительной эксплуатации. Основная доля расходов внесена концерном. Запуск производственного процесса полного цикла в Нижнем Новгороде, по сравнению с Калугой, занял в 2 раза меньше времени — всего 17 месяцев. Добиться эффективных результатов в рекордно короткие сроки стало возможным благодаря внедрению концерна Volkswagen в работу действующего предприятия России.
Принцип действия системы исключает ошибки. Соединения автомобиля, отвечающие за безопасность, включая крепление двигателя и ремней безопасности, производится в соответствии с показателями прилагаемого усилия. Контролирующий процесс компьютер самостоятельно определяет с каким усилием болт или гайка установлены на месте. Автоматическая система подтверждает полную готовность автомобиля, в противном случае недочеты исправляются на месте.
В электронном архиве хранится информация о том, какой сотрудник, когда и как установил ответственные соединения на данном автомобиле, сошедшего с конвейера. Лаборатория качества. Заводы концерна Volkswagen в Калуге и Нижнем Новгороде имеют лаборатории качества, оснащенные современным оборудованием.
Все этапы тестирования проводят специалисты высшего класса. Тесное сотрудничество между лабораториями позволяет добиваться лучшего результата. Лаборатория качества в Калуге больше, чем в Нижнем Новгороде, поэтому в ней можно выполнить большее количество тестов.
В случае, когда потребуется задействовать специфическое оборудование, то исследуемый объект будет направлен в лаборатории качества, расположенные в Германии или Чехии. Кстати, в этом сезоне особой популярностью пользуются оттенки коричневого. С ноября года. Сначала это была крупноузловая сборка, но в году на заводе Volkswagen Group Rus под Калугой было запущено производство полного цикла.
Так же, как на головном предприятии в Млада-Болеславе , здесь осуществляют сварку и покраску кузова, сборку салона, «женят» кузов с шасси, двигателем и трансмиссией. Правда, сегодня на обоих российских заводах выпускаются только три наиболее популярные модели марки: Octavia, Yeti и Rapid, — но зато из российского металла.
Патриотично, как ни крути. Здесь все очень строго. Даже материалы, получаемые от локальных партнеров, проходят лабораторную экспертизу, не говоря уже о контроле качества производимых работ. Процесс сборки строго стандартизирован, часть произвольно выбранных кузовов обязательно исследуется на предмет соответствия заданным стандартам. А прежде чем покинуть стены завода, собранные автомобили проходят серию тестов, в ходе которых проверяется качество лакокрасочного покрытия, герметичность кузова, работа двигателя, электронных систем и тормозной системы.
Представьте себе! Завод по производству двигателей под Калугой был запущен совсем недавно, в году, и считается самым современным в концерне. Сейчас там выпускают атмосферные бензиновые двигатели 1. Все собранные на предприятии двигатели обязательно проходят так называемый «холодный тест» — «раскручиваются» без запуска до рабочих оборотов на специальном стенде, — а каждый четвертый подвергается «горячему» тестированию. По одному двигателю из каждой готовой партии разбирают до винтика и исследуют в лаборатории с целью контроля качества.
И да, и нет. Производственные линии на заводах в обеих странах соответствуют очень жестким корпоративным стандартам, соблюдение которых блюдется неукоснительно, и это делает их похожими друг на друга. В то же время различий между ними не меньше, чем сходств.
Начнем с того, что предприятие в Млада-Болеславе элементарно крупнее завода в Калуге. Есть различия и во внутрикорпоративной этике: если у чешского рабочего неподалеку от рабочего места может стоять коробка с пиццей или бутылка воды, то у российского ничего, кроме необходимых инструментов и оборудования не встретишь зато наших сотрудников кормят и развозят с работы и на работу бесплатно.
В Калуге же даже нам, журналистам, было непросто — за каждым шагом зорко следили сотрудники службы безопасности, пресекавшие любые попытки отклонения от регламента посещения завода. В целом, уровень трудовой дисциплины на предприятии в России показался нам даже более высоким, чем в Чехии. Сегодня уже никого не удивляет, что даже в сложных условиях «Еврокар» выпускает с конвейера любимые бренды автомобилей Европы. Сегодня вы увидели модель многих автолюбителей, особенно в Германии». По словам В.
Панова, в Украине есть политическая воля сделать автопром одной из ведущих отраслей промышленности страны. Но это нормально, ведь мы создаем новое. Мы вышли на определенный уровень своего развития и заняли соответствующую нишу в обществе. Следующий этап, над которым работаем - инновации. Необходимо создавать украинские технологии, чтобы идти впереди, а не догонять остальных.
В этом контексте важным является создание индустриального парка Соломоново, где планируем кроме привлечения ведущих брендов и создание около рабочих мест обязательно создавать научно - исследовательские лаборатории, институты и разрабатывать украинские технологии. Это говорит о том, что «Атолл Холдинг», в группу предприятий которого входит «Еврокар», думает о будущем и сделает все, чтобы на рынке Украины и Европы занимать достойное место». Новая модель подтверждает статус непревзойденного эталона, удивляя высокой функциональностью, новым дизайном, инновационными системами безопасности, отличной вместительностью и широким выбором разумных решений.
Строительство завода было начато 23 июля года. Общий объем инвестиций в проект «Еврокар» составляет млн. Завод «Еврокар» реализует стратегию ежегодного увеличения объемов производства и расширения модельного ряда продукции.
